هیدروسیکلون

هیدروسیکلون دستگاهی برای جداسازی مواد جامد از مایع است. در واقع نوعی دستگاه ساده و مؤثر برای حذف ماسه و دیگر جامدات ساینده از جریان ورودی به شبکه‌های توزیع و سیستم های آب و فاضلاب می‌باشد. البته کاربرد ویژه آن در جداسازی شن و ماسه از آب چاه و رودخانه‌ها است. وجود ذرات جامد در آب نه تنها باعث نارضایتی مصرف کنندگان و آلودگی آب است بلکه موجب فرسایش پمپ‌ها و سیستم‌های لوله‌کشی نیز می‌باشد.

هیدروسیکلون با استفاده از انرژی دینامیکی، عملیات جداسازی ذرات جامد از مایع را انجام می‌دهد. ظرفیت جداسازی این دستگاه به قطر و جرم حجمی ذرات، همچنین به جرم حجمی و ویسکوزیته سیال بستگی دارد. حرکت چرخشی مایع در داخل هیدروسیکلون اتفاق می‌افتد باعث می‌گردد که نیروی گریز از مرکز به سیال و ذرات جامد وارد شود. در نتیجه، ذرات جامد با جرم حجمی بیش‌تر و قطر بزرگ‌تر تحت تأثیر این نیرو از مایع جدا می‌شوند. بر اساس ظرفیت مورد نظر می‌توان از چندین دستگاه بصورت سری یا موازی استفاده نمود.

 

نحوه عملکرد

همانطوری که گفته شد، اساس کار دستگاه هیدروسیکلون استفاده از نیروی گریز از مرکز و  اختلاف وزن مخصوص ذرات معلق موجود در آب است، که البته نیروی گریز از مرکز توسط فشار ورودی آب تأمین می‌شود. در واقع زمانی‌که آب به درون دستگاه پمپ می‌شود، چون از قسمت جانبی که به شکل استوانه است ورود پیدا می‌کند، باعث ایجاد حرکت چرخشی سیال در دستگاه می‌گردد. در اثر این حرکت چرخشی و نیز به دلیل اختلاف چگالی موجود بین ذرات و آب، آب تمیز از قسمت بالایی دستگاه خارج شده و ذرات و دانه‌ها از قسمت زیرین که به شکل مخروطی است خارج می‌گردد. بنابراین دو نوع خروجی برای دستگاه هیدروسیکلون در نظر گرفته می‌شود، نوع اول مربوط به ذرات درشت و جدا شده‌ای است که از قسمت انتهایی هیدروسیکلون به درون مخزنی که برای این کار تعبیه شده است، ریخته می‌شود و بخش بعدی مربوط به آب تصفیه شده‌ای است که از قسمت بالایی هیدروسیکلون خارج می‌گردد. راندمان عملیات جداسازی برای دستگاه هیدروسیکلون بیش از ۹۰ درصد می‌باشد.

 

تجهیزات

  • دستگاه هیدروسیکلون، که از یک قسمت استوانه‌ای و یک قسمت مخروطی شکل تشکیل شده است. این دستگاه معمولاً از فولاد کربن استیل ساخته می‌شود.
  • پمپ مناسب با ظرفیت جهت ایجاد جریان ورودی و چرخشی
  • مخزن ذخیره شن و ماسه خروجی

 

مزایا

  • هزینه نصب، بهره‌برداری و نگهداری پایین، بدلیل نداشتن قطعه متحرک در سیستم
  • راهبری و بهره برداری آسان
  • عدم نیاز به نیروی برق
  • افت فشار ناچیز
  • توانایی بالا در حذف ذرات جامد

 

کاربرد در صنایع:‌

  • پیش تصفیه واحدهای اسمز معکوس
  • تصفیه آب چاه کشاورزی
  • کارخانجات شن و ماسه
  • کارخانجات کاشی و سرامیک
  • کارخانجات تولید نشاسته و آرد

 

جداسازی روغن از آب با روش گاز القاء شده – IGF

روش IGF برای جداسازی روغن آزاد و محلول در آب ، یک فن‌آوری مؤثر است که اساس آن مبتنی بر حرکت رو به بالای حباب‌های میکرونی گاز از میان آب‌های حاوی روغن می‌باشد. در واقع، از این روش برای بازیابی روغن از آب حاوی روغن استفاده می‌شود. در روش IGF ، قطرات روغن به حباب‌های گاز می‌چسبند و در اثر نیروی شناوری به سرعت به‌سمت سطح آب حرکت می‌کنند. پس از تشکیل لایه‌ای از روغن بر روی سطح آب، اسکیمر تعبیه شده، براحتی آنرا از آب جدا می‌کند.

تجهیزات

این سیستم شامل موارد زیر می‌باشد :

         محفظه سیلندری برای تأمین گاز

         پمپ برای بازچرخش

         لوله‌کشی‌های مناسب برای القای گاز

         سیستم کنترل سطح مایع

نحوه عملکرد

سیستم‌ القای گاز، روغن و ذرات جامد ریز را با استفاده از تولید حباب‌های بسیار ریز گاز ( معمولاً با قطر کمتر از ۵۰ میکرون) از آب جدا می‌کند. روغن و دیگر ذرات موجود در آب، به این حباب‌ها چسبیده و به سمت بالا حرکت کرده و پس از شناور شدن با استفاده از اسکیمر جمع‌آوری می‌شوند. سپس حباب‌های گاز با استفاده از یک جریان جانبی از آب تمیز، دوباره به سیستم پمپ می‌شوند و مجدداً در قسمت مربوط به جریان آب ورودی، پراکنده می‌گردند. سرعت زیاد چرخش آب باعث می‌شود که در آنجا آب و گاز با هم مخلوط شوند و بدلیل ایجاد فشار منفی، ذرات ریز گاز در آب انتشار یابند. معمولاً از سیستم‌های IGF برای جریان‌های بین۸۰۰ تا ۲۴۰۰۰ مترمکعب در روز استفاده می‌شود.  

مزایا

         کارایی بالا در حذف روغن

         بدون نیاز به اجزای متحرک داخلی

         مصرف انرژی کم

         راه‌اندازی سریع

         نیاز به جای کم برای نصب شدن

         امکان نصب افقی و عمودی

         هزینه نگهداری پایین

         کاربری آسان

         سازگار با محیط زیست

کاربرد در صنایع

         تصفیه آب در صنایع نفتی

         تصفیه فاضلاب پالایشگاه‌ها و مراکز پتروشیمی

         صنایع تولید روغن‌های گیاهی

         تصفیه پساب مراکز تولیدکننده امولسیون ها

         تصفیه آب ورودی به بویلر

روغن‌زدایی از آب کندانس

از آن‌جا که آب کندانس ارزش بسیار زیادی از نظر کارایی و بازدهی سیستم‌های بخار دارد، بازگرداندن آن به سیستم می‌تواند باعث صرفه‌جویی قابل توجهی در هزینه‌های مربوط به انرژی و تعمیرات سیستم بخار شود. بازگرداندن آب کندانس از مبدل‌های حرارتی و تجهیزات فرآیندی هم می‌تواند موجب افزایش بازدهی سیستم شود و هم می‌تواند باعث افزایش طول عمر کاری سیستم شود. اما در برخی مواقع احتمال ورود روغن‌های صنعتی به این آب نیز وجود دارد که در این حالت، چنین آبی را نمی‌توان برای بویلرها و سایر تجهیزات مورد استفاده قرار داد و ضروری است که در طی یک فرآیند مناسب، روغن موجود را از آب ورودی به تجهیزات و دستگاه‌ها حذف گردد. در این زمینه بهترین پیشنهاد، استفاده از مبدل‌های رزینی است. رزین مصرفی در این تبادل‌کننده‌ها باید دارای خاصیت روغن‌دوستی باشد تا بتواند بطور مداوم روغن را از آب جدا کند.

روغن‌زدایی از آب کندانس

روغن‌زدایی از آب کندانس

 تجهیزات روغن‌زدایی

تجهیزات مورد نیاز برای سیستم شامل موارد زیر است:

ستون تبادل یونی که می‌تواند از جنس کربن استیل یا استنلس استیل باشد – رزین مناسب با خاصیت روغن دوستی – اسکیمر برای جمع آوری روغن

نحوه عملکرد:

همانطوری که اشاره شد، رزین مصرفی در این فرآیند باید خاصیت روغن دوستی داشته باشد. در این حالت سطح رزین، روغن را جذب کرده و لایه‌ای از روغن بر روی بستر رزینی تشکیل می‌شود. با بزرگ شدن این لایه، روغن از حالت لایه‌ به قطره تبدیل می‌شود. سپس این قطرات در سیستم رشد کرده و شناور می‌شوند. آنگاه به سمت بالا حرکت کرده و توسط اسکیمر جمع‌آوری می‌شوند. لایه‌های روغنی در اطراف رزین‌ها مجدداً رشد کرده و این فرآیند بصورت نامحدود مرتباً تکرار می‌گردد. آب تصفیه شده نیز می‌تواند بصورت پیوسته از سیستم خارج شود.

مزایا:‌

  • کارایی بالا در فرآیند روغن‌زدایی
  • سرعت بالای جریان فیلتراسیون
  • مصرف انرژی بسیار کم
  • عمر طولانی فیلتر
  • اضافه نکردن مواد شیمیایی
  • دور ریز آب بسیار کم
  • هزینه نگهداری پایین
  • ایجاد نکردن آلاینده‌های زیست محیطی

کاربرد در صنایع:‌

از این سیستم تصفیه می‌توان در تصفیه فاضلاب پالایشگاه‌ها و مراکز پتروشیمی – کارخانه‌های تولید روغن‌های خوراکی – تصفیه فاضلاب کارگاه‌های متالورژی و تولیدکنندگان امولسیون – حذف روغن از آب کندانس – روغن زدایی از آب تغذیه بویلر استفاده نمود.

 

غشاهای سرامیکی

غشاهای سرامیکی گونه‌ای از غشاها هستند که از چند لایه‌ مختلف از جنس مواد سرامیکی تشکیل شده‌اند. این غشاها به دلیل ساختار فیزیکی و اندازه حفرات، می‌توانند جایگزین فیلترهای میکرونی باشند. در ساختار آن‌ها از ترکیبات معدنی مانند آلومینا (Al۲O۳)، تیتانیا(TiO۲)، اکسیدهای زیرکونیوم (ZrO۲)، سیلیکا (SiO۲)، کربید سیلیکون (SiC) و غیره استفاده می‌شود، در نتیجه در شرایط سخت عملیاتی، قابل استفاده هستند. با توجه به اینکه در هنگام ساخت غشاهای سرامیکی، با کنترل شرایط (مانند غلظت مواد اولیه و نسبت مولی آن‌ها، pH و درجه حرارت) می‌توان اندازه منافذ غشاء را کنترل کرد، بنابراین می‌توان طیف گسترده‌ای از غشاهای سرامیکی را نیز تولید نمود. غشاهای سرامیکی در برابر حرارت و خوردگی نسبت به سایر غشاها از مقاوت بیش‌تری برخوردار هستند. علاوه بر اینکه پایداری حرارتی بالایی دارند، از مقاومت شیمیایی و مکانیکی مناسب و عمر طولانی‌تری نیز برخوردار می‌باشند، به همین دلیل بسیار مورد توجه قرار گرفته‌اند. توانایی شستشوی معکوس مؤثر، قابلیت استفاده‌ مجدد و خاصیت کاتالیستی از دیگر ویژگی‌های آن‌ها است.

 نحوه عملکرد غشاهای سرامیکی

فیلترهای سرامیکی برحسب نوع جریان به دو دسته تقسیم می‌شوند:

  • جریان از داخل به خارج: که در آن جریان ورودی از درون غشاء عبور کرده و فرایند فیلتراسیون به سمت بیرون از غشاء صورت می گیرد.
  • جریان از خارج به داخل: که عکس حالت اول می‌باشد.

در نهایت آب ورودی به دو بخش تقسیم می‌شود، آب فیلتر شده و جریان کنسانتره. آب تصفیه شده در یک طرف غشا جمع می‌شود و در طرف دیگر تمام آلاینده‌ها باقی می‌مانند.

 

مزایا

‌استفاده از غشاهای سرامیکی دارای مزیت‌هایی همچون کاهش مصرف انرژی، انتقال جرم و راندمان بالا، عمر طولانی مدت و سهولت کاربرد می‌باشد. همچنین دارای پایداری شیمیایی خوب، مقاومت به اسید، مقاومت به قلیایی و حلال‌های آلی هستند. قدرت مکانیکی زیادی دارند و می‌توانند تحت شستشوی معکوس قرار گیرند. علاوه بر این، این نوع غشاها تمایل کمتری به انسداد و گرفتگی از خود نشان می‌دهند؛ اما عیب بزرگ این مواد آن است که بسیار شکننده هستند و نیز نسبت به غشاهای آلی گران‌تر هستند.

 

کاربرد در صنایع

از غشاهای سرامیکی برای جداسازی ذرات و مواد با اندازه‌های مختلف استفاده می‌شود، بدین جهت به سرعت در حال توسعه بوده و کاربردهای صنعتی آن‌ها نیز رو به افزایش است. بعنوان مثال در صنایع غذایی، مهندسی زیست شناسی، مهندسی محیط زیست، صنایع شیمیایی، صنایع پتروشیمی، صنایع متالورژی و سایر زمینه ها به طور گسترده‌ای استفاده می‌شود. از طرفی، بدلیل گران‌تر بودن این نوع از غشاها نسبت به انواع دیگر، از آن‌ها بیشتر در صنایع شیمیایی، جهت تصفیه سیالات با دمای بالا و خورندگی زیاد، صنایع دارویی و لبنی که نیاز به استریلیزاسیون حرارتی دارند، استفاده می‌شود. همچنین در زمینه‌های مختلفی مانند فرآیندهای نانوفیلتراسیون، میکروفیلتراسیون و نیز جداسازی برخی از گازها، کاربردهای گسترده‌ای دارند. از دیگر کاربردهای آن می‌توان به فرایندهای تصفیه آب اشاره نمود. بطور کلی اکسید‌های فلزی استفاده شده در ساختار این غشاها، برای جذب فلزات سنگین از محلول‌های آبی، بسیار مناسب هستند.

 

 

 

فیلترهای خودشوینده تمام اتوماتیک

فیلترهای تمام اتوماتیک خودشوینده

از فیلترهای تمام اتوماتیک خودشوینده برای حذف ذرات معلق تا ۱۰ میکرون و کاهش کدورت آب استفاده می‌شود. آب ورودی با فشار بین ۳ تا ۴ اتمسفر وارد این فیلتر شده و پس از عبور از یک استرینر به صورت جریان از خارج به داخل، وارد صافی‌ها می‌گردد. بدین ترتیب ذرات معلق از آب جدا می‌شوند.

هر زمان که  افت فشار بین جریان ورودی و خروجی از مقدار مقرر در سیستم کنترل فیلتر بیشتر شد، فرمان شستشو صادر شده و این کار همزمان با انجام عملیات فیلتراسیون می‌باشد. بدین ترتیب در فرآیند تصفیه خللی ایجاد نمی‌شود. در مقایسه با عملیات شستشوی معکوس در فیلترهای شنی، مقدار آب لازم برای شستشوی این نوع از فیلترها بسیار کم‌تر می‌باشد.

فیلتر تمام اتوماتیک خود شوینده

فیلتر تمام اتوماتیک خود شوینده

تجهیزات:

این فیلترها شامل یک محفظه، صفحه فیلتر ریز، اتصالات لازم برای ورود و خروج آب ، سوئیچ فشار، فشارسنج، شیرالکتریکی برای تخلیه، موتورالکتریکی، لوله جمع‌آوری گل‌ولای ، شافت، سیستم نمایشگر سطح بالا و پایین، PLC و پانل کنترلی می‌باشد.

 

نحوه عملکرد:‌

سیستم شستشوی فیلتر به صورت چرخان عمل می‌کند. بدین صورت که آب آلوده به بخش مرکزی سیستم وارد شده و پس از سرریز شدن از میان فیلتر عبور کرده و سپس از فیلتر خارج می‌گردد. ناخالصی‌ها بر روی سطح داخلی فیلتر ریز جمع می‌شوند و باعث ایجاد افت فشار می‌گردند. وقتی افت فشار به حد معینی که از قبل تعیین شده است برسد، فرمان اجرای عملیات شستشو از طریق سیستم کنترل صادر گردیده و دریچه شستشو به سمت یک خروجی آزاد باز می‌شود.

در نتیجۀ ایجاد شدن افت فشار، یک جریان برگشتی تولید می‌شود که گل و لای را از روی صفحه فیلتر جدا کرده و به بیرون هدایت می‌کند. آب شستشو توسط کلکتورها جمع‌آوری شده و از طریق سوراخ‌های موجود در موتور به بیرون ریخته می‌شود که این کار باعث چرخش کلکتور نیز می‌شود. از طرفی افت فشار در محفظه موتور، موجب حرکت محوری مجموعه کلکتور می‌شود. ترکیب این حرکت‌ها باعث می‌شود که کل صفحه فیلتر در هر سیکل تمیز شود.

مزایا:

فیلترهای تمام اتوماتیک خودشوینده دارای مزیت‌های فراوانی هستند از قبیل:

۱- کاهش قابل ملاحظه در مصرف انرژی

۲- کاهش قابل توجه دور ریز آب

۳- امکان فیلتراسیون آب‌هایی با آلودگی بالا و همچنین آب‌های خورنده

۴- تمام اتوماتیک بودن و عدم نیاز به اپراتور

۵- عدم نیاز به افزودن مواد شیمیایی یا تجهیزات جانبی برای انجام عملیات شستشوی معکوس

۶- نیاز به فضای کم جهت نصب شدن

۷- عدم نیاز به انجام کارهای ساختمانی

۸- توانایی حذف کامل ذرات تا قطر ۱۰ میکرومتر

۹- توانایی تامین جریان دائمی حتی در زمان انجام عملیات شستشو

۱۰- ایجاد افت فشار بسیار ناچیز

 

کاربرد در صنایع:

از فیلترهای خودشوینده به طور گسترده‌ای در صنعت متالوژی، برق، نفت، صنایع شیمیایی، تولید زغال سنگ، کشتی‌سازی، لاستیک، نساجی، چرم، کاغذسازی، صنایع دارویی و غذایی و نوشیدنی، کشاورزی، گلخانه‌ها ، و همچنین در هتل‌ها ، مجتمع‌های مسکونی، بیمارستان‌ها ، هواسازهای مرکزی، بویلرها و دیگ‌های بخار استفاده می‌شود.

 

 

 

زلال ساز

زلال ساز یا همان Clarifier به منظور کاهش میزان جامدات معلق TSS و کدورت مورد استفاده قرار می گیرد. این فرایند عمدتا در انتهای تصفیه خانه های فاضلاب صنعتی یا شهری و  به منظور کاهش میزان کدورت و جامدات معلق استفاده می شود. اما به طور کلی می توان از این فرایند در زمینه های دیگر نیز بهره گرفت. یکی از این موارد را می توان به تصفیه ی آب رودخانه به منظور استفاده در صنعت اشاره کرد. با توجه به اینکه آب رودخانه می تواند در اثر شرایط مختلف دارای کدورت و ذرات معلق بالایی باشد لازم است قبل از ورود به واحد صنعتی زلال سازی شود. همچنین در بسیاری از فرایندهای تصفیه مجدد پساب یا همان استحصال پساب نیاز است تا برای جلوگیری از بروز مشکل در فرایندهای غشایی نظیر UF یا MF از سیستم های زلال ساز استفاده شود.

مراحل مختلف سیستم زلال ساز

۱- سیستم تزریق کوگولانت

در ابتدا و در مخزنی که flash mixer نامیده می شود مواد شیمیایی کوگولانت نظیر کلروفریک تزریق می شود. این تزریق درون مخزنی که مجهز به همزن دور تند می باشد انجام می شود. تزریق این ماده شیمیایی برای کمک به حنثی کردن بار سطحی ذرات معلق انجام می شود. همزن با دور تند و ایجاد اختلاط شدید باعث بهبود عملکرد خواهد شد.

۲- سیستم تزریق فلوکولانت

پس از عملیات تزریق کوگولانت، پساب وارد مخزن دیگری می شود که در آن ماده شیمیایی پلی الکترولیت تزریق می شود. این مخزن مجهز به همزنی با دور کند می باشد تا لخته های ایجاد شده تخریب نشوند. در واقع تزریق پلی اکترولیت کمک می کند تا ذراتی که بار سطحی آن ها در مرحله ی قبل خنثی شده است به هم چسبیده و تشکیل لخته های بزرگتر دهند.

۳- مخزن زلال ساز

در این مرحله پساب وارد مخزن بزرگتری می شود. با توجه به ابعاد پروژه و میزان دبی آب سازه ها میتوانند از جنس بتنی یا فلزی ساخته شوند. در مخزن زلال ساز به لخته ها زمان داده می شود تا در اثر نیروی وزن خود به صورت ثقلی ته نشین شوند. آب زلال شده از بالای مخزن خارج می شود و در مخزن دیگری ذخیره می شود.

 

تجهیزات مورد استفاده در سیستم زلال ساز شامل مخازن مورد نیاز برای تزریق کوگولانت و فولوکولانت و زلال ساز از جنس بتن یا فلز، پکیج تزریق کوگولانت شامل مخازن ذخیره مواد شیمیایی و پمپ های تزریق، پکیج تهیه و تزریق پلی الکترولیت، همزن دور تند و دور کند می باشد.

پسماند ایجاد شده که از پایین مخزن زلال ساز خارج می شود پس از آبگیری نهایی توسط فیلترهای دیسکی یا دکانتورهای سانتریفوژی به صورت کیک خشک دفع خواهد شد.

برای کسب اطلاعات بیشتر در خصوص طراحی سیستم زلال ساز می توانید به قسمت مقالات مراجعه فرمایید یا با کارشناسان این شرکت تماس حاصل فرمایید.

clarifier سیستم زلال ساز

clarifier سیستم زلال ساز

سیستم زلال ساز clarifier

سیستم زلال ساز clarifier

گندزدایی

گندزدایی یکی از مهمترین فرایندها در تصفیه آب و فاضلاب می باشد. این موضوع زمانی که با فرایندهای غشایی روبرو هستیم دارای اهمیت بسیار بالایی است. زیرا غشاها (ممبران)  در برابر میکروارگانیسم آسیب پذیر هستند و در صورت بروز این مشکل ممکن است دچار خرابی شوند. بنابر این نیاز است تا آب قبل از ورود به مراحل مختلف گندزدایی شود.

گندزدایی

روش های مختلفی برای انجام فرایند گندزدایی وجود دارد. به طور معمول از عوامل ضدعفونی کننده نظیر کلر، ازن، آب اکسیژنه و … برای ضدعفونی استفاده می شود. پودر کلر به دلیل دارا بودن خواص اکسید کنندگی مناسب و قیمت پایین تر به طور معمول در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد.

این اکسید کننده ها از طریق تخریب دیواره ی سلولی میکروارگانیسم فرایند ضدعفونی را انجام می دهند. اما باید به این نکته توجه داشت که کلر توانایی حذف کلیه ی میکروارگانیسم ها را ندارد و برخی از آن ها در برابر کلر مقاوم هستند. بنابراین آنالیز دقیق آب از نظر میکروارگانیسم می تواند به انتخاب صحیح اکسید کننده کمک شایانی کند.

نکته ی مهم دیگر، PH آب در زمان کلر زنی می باشد که بایست تنظیم شود. میزان تزریق کلر نیز پارامتر بسیار مهمی در فرایند ضدعفونی می باشد. به صورت کلی تجهیزات مورد نیاز برای ساخت کلرزن شامل مخزن تهیه ی محلول کلر، همزن، مخزن تزریق محلول کلر، پمپ تزریق و سیستم های اندازه گیری PH و ORP می باشد.

ضدعفونی گندزدایی

ضدعفونی گندزدایی

 

ضدعفونی با ازن

ازن نیز به عنوان یک اکسیدکننده ی قوی می تواند در فرایند ضدعفونی شرکت کند. ازن به صورت گاز بوده و بسیار فعال می باشد که به محض ورود به آب فرایند ضدعفونی را انجام می دهد. با توجه به ناپایدار بودن گاز ازن، لازم است این گاز در نزدیکی محل مصرف تولید شود. این فرایند توسط ژنراتورهای ازن انجام می شود که عمدتا از روش تخلیه الکتریکی کرونا برای تولید ازن از اکسیژن موجود در هوا بهره می گیرند. یکی از مهمترین مزایای سیستم های ازن زنی، عدم نیاز به خرید و ذخیره سازی مواد شیمیایی می باشد. اما هزینه ی اولیه تجهیزات ازن ژنراتور بسیار بالاتر از سیستم کلر زنی می باشد. به صورت کلی تجهیزات مورد نیاز برای تزریق ازن شامل ازن ژنراتور، دستگاه اکسیژن ساز، کمپرسور هوا، خشک کننده ی هوا، ونتوری و یا دیفیوزر می باشد.

ozone ازن زنی دستگاه ازن ژنراتور

ozone ازن زنی دستگاه ازن ژنراتور

سیستم های ضدعفونی با نور UV

یکی دیگر از روش های ضدعفونی آب استفاده از سیستم های نور فرابنفش یا همان UV می باشد. نور UV با تابیدن به DNA میکروارگانیسم آن را غیرفعال می کند. از مهمترین کاربردهای سیستم های UV در داروسازی ها و تولید آب های آشامیدنی برای ضدعفونی آب می باشد. اما امروزه استفاده از سیستم های ضدعفونی با نور UV در فرایندهای استحصال پساب رایج می باشد.

 

سیستم های ضدعفونی با نور UV

سیستم های ضدعفونی با نور UV

 

برای کسب اطلاعات بیشتر در خصوص فرایندهای گندزدایی می توانید به قسمت مقالات مراجعه فرمایید یا با کارشناسان این شرکت تماس حاصل فرمایید.

 

تصفیه آب (Water purification)

یکی از مهم ترین و اساسی ترین نیازهای بشر دسترسی به آب سالم برای آشامیدن و استفاده در صنایع مختلف است. اما امروزه تامین آب سالم و با کیفیت با توجه به منابع محدود آب در سطح زمین یکی از چالش های مهم اکثر جوامع به ویژه کشورهای با آب و هوای خشک و یا در حال توسعه است. براساس برآورد سازمان بهداشت جهانی (WHO) حدود ۱.۲ میلیارد نفر تحت تاثیر آب آلوده در سراسر جهان قرار دارند. برآورد شده است که ۸۰ درصد از تمام بیماری ها در کشورهای در حال توسعه به وسیله آب نا سالم ایجاد می شود. امروزه جهت سالم سازی آب برای استفاده های گوناگون از روش های متعارف و پیشرفته همزمان استفاده می شود.

water-purification-تصفیه-آب

water-purification-تصفیه-آب

به سلسله عملیاتی که به منظور متناسب سازی آب برای مصرف خاصش صورت می گیرد، تصفیه آب Water purification می گویند. تصفیه آب پلی است بین کیفیت منبع آب، با کیفیتی که از استانداردها انتظار داریم و به عملیاتی گفته می شود که بر روی آب انجام می گیرد تا خصوصیات فیزیکی، شیمیایی و بیولوژیکی آب را به حد استاندارد جهت مصارف مورد نظر برساند. تصفیه آب باعث از بین رفتن کدورت، مواد معلق، رنگ و طعم و بو، عوامل بیماری زا و باکتری ها، گازهای مزاحم، مواد سمی و همچنین کمبود و یا ازدیاد بعضی از مواد محلول موجود در آب می شود.

از تصفیه آب برای مصارف آشامیدنی، کشاورزی، پرورش ماهی و در صنایعی مانند مرغداری، دامداری، پزشکی و داروسازی، نیروگاه ها و همچنین تصفیه پساب خروجی از تصفیه خانه های فاضلاب برای استفاده مجدد استفاده می گردد.

 

فرآیندهای مورد استفاده در تصفیه آب شامل:

مراحل فیزیکی مانند: حذف مواد درشت با آشغال گیر، ته نشینی، مخازن فیلتراسیون، تقطیر، سیستم های غشایی، گندزدایی با پرتو فرابنفش، الکترو دیالیز

مراحل شیمیایی مانند: انعقاد و لخته سازی، ازن زنی، تصفیه با کربن اکتیو، تعویض یونی، کلرزنی به روش های مختلف، سختی گیری

مراحل زیستی مانند: فیلترهای شنی و ماسه ای تند و کند، هوادهی

هر یک از مراحل فرآیندهای تصفیه متعارف آب مانند ذخیره سازی، ته نشینی و… یا روش های پیشرفته، میزان متفاوتی از مواد ناخواسته موجود در آب را می کاهند.

با توجه به مطالب گفته شده تصفیه آب را میتوان به بخش های زیر تقسیم بندی نمود:

تصفیه-آب-water-purification

تصفیه-آب-water-purification

  • پیش تصفیه (Pretreatment)
  • سیستم های غشایی (Membrane systems)
  • سیستم های تعویض یونی (Ion exchange)
  • گندزدایی (Disinfection)
  • تولید آب دمین (DMW)

 

 

سیستم الکترودیالیز معکوس (EDR)

در سیستم الکترودیالیز معکوس (EDR) ، قطبیت جریان مستقیم استفاده شده برای الکترودهای غشائی، معکوس ۲ – ۴ بار در هر ساعت است. وقتی الکترود قطبیت معکوس می‌شود، کانال‌های مربوط به آب نمک‌زدایی شده و آب نمک نیز توسط شیرهای خودکاری که کنترل جریان را در اختیار دارند، معکوس می‌شوند.
کانال آب شیرین، کانال آب شور می‌شود، و کانال آب شور تبدیل به آب شیرین می‌گردد. هر دو کانال آب شیرین و آب شور کانال مشخصات ساختاری یکسانی دارند. در حدود ۱-۲ دقیقه، مقدار شوری در هر دو جریان زیاد است و به‌طور خودکار به سمت مجرای پساب هدایت می‌شوند. این کار ادامه می‌یابد تا مقدار هدایت الکتریکی آب تولید شده به مقدار مطلوب برسد. سپس جریان محصول به‌طور خودکار به سمت منبع ذخیره هدایت می‌شود.
قبل از معکوس شدن جهت جریان، رسوباتی که به تازگی ایجاد شده‌اند، قبل از این‌که سخت شوند، از روی سطح غشاء‌ها تمیز می‌شوند. جهت حرکت ذرات کلوئیدی که از روی سطح غشاء برداشته می‌شوند نیز توسط این جریان معکوس می‌گردد. به‌طوری‌که ذرات کلوئیدی نتوانند بر روی غشاء تجمع کنند و لایه‌ای از رسوب ایجاد کنند.
مزیت بزرگ فرایند EDR در این است که نیاز به استفاده از عملیات اسید شویی یا افزودن ضد رسوب‌ها را در مسیر جریان آب شور، مرتفع می‌سازد. نقص بزرگ این روش هم مربوط به این است که در زمان وارونه شدن قطبیت، مقداری از آب دور ریخته می‌شود و بهره‌وری تولید آب شیرین پایین است.

برای اطلاعات بیش‌تر در این زمینه به بخش مقالات مراجعه نمایید.

بیشترین کاربرد این روش در تهیه آب آشامیدنی یا آب صنعتی از آب هایی با TDS کمتر از 5000PPm می باشد.

تجهیزات مرتبط با این سیستم عبارتند از:
الکترودغشاءتورهای پلیمریپمپ

 

 

 

سیستم الکترودیالیز معکوس (EDR)

سیستم الکترودیالیز معکوس (EDR)

فیلتر آنتراسیت

کارایی آنتراسیت در فرآیند تصفیه آب از نظر رده بندی، بین سیلیس و کربن فعال قرار می‌گیرد. آنتراسیت در واقع نوعی زغال طبیعی است که از معادن زغال سنگ استخراج می‌شود و بعد از طی فرآیندهایی همچون خرد شدن، آسیاب شدن، شستشو و بسته‌بندی، آماده مصرف می‌گردد. این نوع از زغال سنگ حاوی ۹۵ درصد کربن، ۳ درصد اکسیژن و هیدروژن، و مقادیر اندکی آب و مواد فرار می‌باشد. آنتراسیت قادر است کدورت، آهن، منگنز، کلر، فلزات سنگین مانند کروم، مواد آلی و روغن‌ها را از آب حذف نماید، و چون به‌سختی و در دمای بالا مشتعل می‌شود به‌عنوان سوخت نیروگاهی نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

طراحی فیلتر آنتراسیت کاملاً شبیه فیلترهای شنی تحت فشار می‌باشد، اما در دانه‌بندی و عملیات شستشوی معکوس قدری تفاوت دارد. ذرات آنتراسیت ریز در سیستم‌های تصفیه آب کم‌تر مورد استفاده قرار می‌گیرند، چون در حین فرآیند تصفیه دچار سایش شده و ریزتر می‌شوند. بنابراین دفعات شارژ افزایش می‌یابد. بدین جهت ذرات درشت‌تر بیش‌تر بکار برده می‌شوند.

برای اطلاعات بیش‌تر در این زمینه به بخش مقالات مراجعه نمایید.

عمده‌ترین کاربرد فیلترهای آنتراسیت، تصفیه آب می‌باشد.

تجهیزات مرتبط با این سیستم عبارتند از:

زغال آنتراسیت – ستون فلزی فیلتر – شیرآلات – ابزارهای کنترلی

نور فرا بنفش

پرتوی UV می‌تواند بدون استفاده از مواد شیمیایی عملیات ضدعفونی کردن را به‌طور کامل انجام دهد. تأثیر مستقیم اشعه فرابنفش بر روی میکروب‌ها از اواخر قرن نوزدهم کشف گردید و کاربرد آن برای تصفیه آب از سال ۱۹۰۱ با عرضۀ لامپ‌های بخار جیوه به بازار، آغاز شد.
نور UV که در محدوده ۲۰۰ تا ۳۰۰ نانومتر تولید می‌شود، مؤثرترین میزان اشعه فرا بنفش برای از بین بردن باکتری‌ها و ویروس‌ها است. سپس DNA موجود در میکروارگانیسم‌ها، فوتون‌های پرانرژی فرا بنفش را جذب کرده و خاصیت تکثیر خود را از دست می‌دهند و در این حالت بافت میکروارگانیسم نیز متلاشی می‌گردد. خروجی لامپ UV به غلظت جیوه درون لامپ بستگی دارد و متناسب با فشار آن می‌باشد. طول موج پرتوی UV تولید شده در لامپ‌های فشار پایین در حدود ۲۵۳ نانومتر است که یک طول موج ایده‌آل محسوب می‌شود.

برای اطلاعات بیش‌تر در این زمینه به بخش مقالات مراجعه نمایید.
از عمده‌ترین کاربردهای سیستم‌های UV می‌توان به ضدعفونی کردن آب شرب ، صنایع غذایی ، صنایع داروسازی ، رنگ‌سازی ، آرایشی و بهداشتی اشاره نمود.

تجهیزات مرتبط با این سیستم عبارتند از:
– لامپ جیوه
– محفظه بیرونی از جنس استیل
اطلاعات فنی مربوط به این تجهیزات در بخش کاتالوگ لامپ‌های جیوه‌ای و کاتالوگ محفظه استیل موجود می‌باشد.

الکترو دیونیزاسیون (EDI)

به‌طور معمول، در فرآیند بدون یون کردن آب، برای تعویض یون‌ها از یک بستر مخلوط زرینی استفاده می‌کنند. بستر مورد نظر با استفاده از فرآیندهای شیمیایی ناپیوسته، باید به‌طور مرتب احیاء شود. به‌همین دلیل هر روز حجم زیادی از مواد شیمیایی برای تولید آب خالص در صنایع مختلف، مصرف می‌گردد. این روش علاوه بر پیچیدگی‌های عملیاتی و هزینه عملیاتی بالا، به‌دلیل خطرات ناشی از فرآیند احیاء شیمیایی، به قوانین امنیتی شدیدی نیاز دارند. در غیر این صورت اثرات منفی طولانی مدتی بر محیط زیست می‌گذارد.
بدین لحاظ، برای برطرف کردن مشکل استفاده از مواد شیمیایی جهت احیای رزین‌ها، از دستگاه EDI استفاده می‌کنند. در این دستگاه، از جریان الکتریکی برای احیاء کردن رزین‌ها استفاده می‌شود. در این حالت، یون‌ها از آب ورودی به خارج از سیستم به‌طور پیوسته مهاجرت می‌کنند. هم‌چنین، جریان الکتریکی مولکول‌های آب را به OH و H تجزیه می‌کند که این امر خود باعث احیای رزین‌ها نیز می‌شود.

برای اطلاعات بیش‌تر در این زمینه به بخش مقالات مراجعه نمایید.
از عمده‌ترین کاربردهای سیستم‌های الکترو دیونیزاسیون می‌توان به تصفیه آب‌ صنعتی اشاره نمود.

تجهیزات مرتبط با این سیستم عبارتند از:
– دستگاه EDI
– الکترودهای آندی و کاتدی
– رزین تبادل یونی
– منبع برق DC
– ابزارهای کنترلی